Зачем нам нужен сильный пол?

 

Компания Топ Хаус Бетон считает, что  в основе успешного бизнеса – качественный пол. Компания существует и стремительно развивается уже на протяжении девяти  лет, а это значит, что «сильный пол» действительно востребован.

Созданная в 1996 году, фирма готова предложить профессиональное решение в области промышленных полов любого уровня сложности. Возможности, которые предлагает компания Топ Хаус Бетон полностью перекрывают строительные потребности клиентов.

Полы промышленных зданий испытывают повышенные нагрузки, поэтому к ним предъявляются особые требования. Среди них: ударопрочность, сопротивляемость к истиранию, беспыльность. Как известно, бетон по своим эксплуатационным свойствам является отличным материалом для устройства полов. Он отвечает почти всем вышеперечисленным требованиям. Тем не менее, его существенный недостаток – низкая износостойкость. В первую очередь разрушению подвержен именно верхний слой.

Компания Топ Хаус Бетон предлагает решить эту проблему, используя технологию упрочнения верхнего слоя бетонной поверхности специальными сухими смесями – топпингами. Эти материалы представляют собой сухую смесь гидравлического цемента, мелких наполнителей различных фракций, полимерных добавок и красителей. В качестве дополнительного заполнителя в упрочняющей смеси также могут выступать корунд или металлическая крошка. При использовании этих добавок повышаются эксплуатационные свойства готового пола. Так, например, упрочнители с металлическими компонентами обладают высокой ударной стойкостью, а в случае с корундовым заполнителем – высокой износостойкостью. Однако смеси с железным наполнителем недопустимо применять в сырых подвальных помещениях или на открытых объектах.

Особенностью упрочнителей так же так же является широкая цветовая палитра. Упрочненная бетонная поверхность может быть и черной, и терракотовой, и даже зеленой или желтой.

Кроме импортных высококачественных материалов бельгийской компании Master Builders Technologies, Топ Хаус Бетон поставляет упрочняющие продукты собственного производства. Смеси LevL Top – Q по своему качеству сопоставимы с западными аналогами, однако их цена существенно ниже. Поэтому все, что остается сделать клиенту, - это сделать выбор по потребностям и по возможностям.

Одним из важнейших этапов устройства полов по данной технологии – этап подготовки основания. От того, как он прошел, во многом зависят эксплуатационные характеристики уже готового покрытия.

Укладка бетонной плиты с упрочненным верхним слоем может производиться как по грунтовому, так и по уже существующему бетонному основанию.

Если укладка ведется по грунтовому основанию, нужно провести необходимые мероприятия по его утрамбовке. Это поможет избежать в дальнейшем просадку основания, а, следовательно, и растрескивания уже готового пола. Далее на грунтовое основание укладывается песчаная подушка.

В случае, когда работы ведутся на существующей бетонной плите, необходимо заделать трещины специальным ремонтным составом, предварительно расширив их. Если на плите есть локальные перепады высот, они убираются с помощью фрезеровального оборудования. Если же разница высот на основании составляет более 5 сантиметров, его выравнивают специальной бетонной стяжкой.

Подготовленное основание для предотвращения потери влаги из уложенной бетонной смеси покрывается гидроизолирующим материалом. В качестве него обычно используется полиэтиленовая пленка или битумные гидроизоляционные материалы.

Понятно, что залить бетоном большую площадь промышленного объекта за один подход невозможно. Поэтому устройство бетонной стяжки осуществляется «картами» – прямоугольными секциями определенного размера. Размер этих секций определяется количеством оборудования и квалификацией персонала, занятного на производстве работ. Опалубкой для «карт» могут служить направляющие для виброрейки.

Следующий этап работ  – армирование. Оно осуществляется в соответствии с проектом в зависимости предполагаемой несущей нагрузки. Армирование может проводиться с использованием фибры или арматуры, либо тем и другим. В местах примыкания карт устанавливаются специальные стержни, обмазанные битумом. Это необходимо для того, чтобы будущие швы могли нормально выполнять свою функцию и работать на сжатие и растяжение.

После того, как установлена опалубка, уложена гидроизоляция и завершено армирование, приступают к укладке бетонной смеси.  Обычно выбор основывается на типе бетонируемой конструкции, способов транспортирования и укладки бетона. Для устройства полов с упрочненным верхним слоем используется марка бетона не ниже М300.

Рабочая площадка не всегда позволяет миксеру подъехать вплотную к месту укладки, поэтому в таких случаях используется бетононасос. Также в этом процессе следует учитывать то, что при приемке бетона на одну секцию интервал времени между подачами смеси должен быть сравнительно небольшим. В противном случае это может привести к появлению трещин на покрытии.

Уплотнение бетонной смеси в зависимости от толщины стяжки может производиться различным оборудованием. Для этого могут использоваться виброрейки, виброполутерки, глубинные вибраторы и другие.

Бетонная смесь заливается на подготовленное основание и разливается с таким расчетом, чтобы ее верх был немного выше заданного уровня. После ручного распределения массы по площади карты виброрейку тянут по направляющим. Бетонная смесь под действием вибрации оседает до нужного уровня  и разравнивается. При этом необходимо осуществлять контроль над тем, чтобы рейка скользила по поверхности бетона. В случае, когда смесь оседает ниже уровня виброрейки, бетонную смесь добавляют в необходимых количествах. В тех местах, где бетонную смесь не удалось обработать виброрейкой, поверхность выравнивают правилом.

После завершения процесса укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, необходимо сделать небольшой технический перерыв. Он нужен для того, чтобы дать бетону набрать определенную пластическую прочность. В зависимости от таких атмосферных факторов, как температура и влажность, это время может составить от двух до семи часов. За это время бетон успевает схватиться так, чтобы взрослый человек, наступая на него, оставлял след глубиной не более 3 миллиметров.

По истечении необходимого времени поверхность обрабатывается бетоноотделочной машиной с диском. Там, где бетон подходит вплотную к стенам, проемам, дверям и другим примыканиям, поверхность обрабатывается в первую очередь. Это связано с тем, что в этих местах бетон набирает прочность быстрей всего.

Далее на отделанную поверхность равномерно рассыпается первая часть сухой упрочняющей смеси – две трети от общего расхода на единицу поверхности. Расход в зависимости от предполагаемых нагрузок может составлять от 3 до 5 килограммов на квадратный метр.

После того, как смесь впитает влагу из свежеуложенного бетона, и его поверхность потемнеет, производится первая затирка дисками бетоноотделочной машины. Затирать следует до тех пор, пока смесь на поверхности не станет однородной. После завершения первой затирки следует немедленно внести оставшуюся часть сыпучей смеси. Такая срочность обусловлена тем, что вторая часть упрочнителя должна успеть пропитаться влагой из цементного молока, пока последняя не испарилась.

После того, когда смесь вберет в себя  влагу, что будет видно по потемнению поверхности, сразу приступают ко второй затирке дисками. После окончания данного процесса следует выждать время, чтобы поверхность стала матовой и при касании не пачкала руки. Затем строители приступают к выглаживанию поверхности бетоноотделочной машиной с лопастями.

Готовую поверхность, так называемое «зеркало», по окончании выглаживания обрабатывают специальным лаком. Эту операцию выполняют для того, чтобы избежать преждевременной потери воды бетоном.

Примерно на третьи сутки для компенсации температурно-усадочных процессов в упрочненной поверхности нарезаются швы. Эти процессы происходят в полу при твердении бетона и при температурных линейных деформациях плиты при ее эксплуатации. Карту нарезки швов составляют таким образом, чтобы она согласовалась с осями колонн, швами плит перекрытий и другими особенностями конкретного проекта. К самим швам предъявляются определенные требования: не менее 40 миллиметров или 1/3 толщины покрытия глубиной и от 3 до 5 миллиметров по ширине пропила. Они заполняются специальным уплотнительным шнуром и герметиком.

В итоге, грамотно выполнив все вышеперечисленные операции, мы получим идеально ровное и беспыльное покрытие, которое по прочности сравнимо с натуральным камнем.

При всех своих достоинствах упрочненные полы не обладают высокой  химической стойкостью, не выдерживают  воздействия  кислот и других агрессивных сред.  Поэтому в тех случаях, когда к полу предъявляются повышенные требования, что особенно относится к производственным помещениям, целесообразно использовать более дорогие полимерные покрытия. Они не пылят,  обладают химической стойкостью, низкой истираемостью, имеют эстетичный внешний вид, просты в уходе и легко ремонтируются. В зависимости от условий эксплуатации могут быть изготовлены как глянцевыми, так и в матовом варианте, а так же с любой фактурой поверхности (гладкие или с заданной степенью шероховатости).

Благодаря своим универсальным качествам полимерные покрытия часто применяют  при устройстве  полов на предприятиях электронной, пищевой, медицинской промышленности, в приборостроении. Компания «Топ Хаус Бетон» использует при устройстве полов полимерные материалы швейцарской фирмы Sika, являющейся лидером в  производстве строительной химии. Кроме того, когда необходимо получить более приемлемое сочетание цена-качество, используются собственные полимерные продукты марки LevlCoat.

Классификация полимерных покрытий гораздо сложнее, нежели в случае с упрочнителями. Это связано с тем, что полимеры имеют очень широкий диапазон свойств, которые позволяют получить пол практически с любыми заданными эксплуатационными свойствами.

Полимерные покрытия могут быть различными по типу вяжущего вещества и бывают трех видов. Полиуретановые – эластичные, малочувствительные к растрескиванию нижележащего бетона, имеющие большую ударостойкость, стойкие к низким температурам, однако более требовательные к укладке и обладают сильно выраженным запахом.

Эпоксидные – твердые, более прочные, но в то же время более хрупкие. Они дешевле полиуретановых и более просты в нанесении.

Метилметаакрилатные – быстротвердеющие полимеры. Ходить по свежеуложенному покрытию можно уже через 2 часа. Однако они обладают сильным резким запахом и менее химстойки, чем остальные полимеры. К ряду недостатков можно отнести то, что эксплуатировать метилметаакрилатные материалы можно в температурном диапазоне до 60 С.

Полимерный пол устраивается по уже существующему основанию. Тем не менее, процесс подготовки рабочей поверхности под нанесение становится еще сложнее по сравнению с технологией упрочнения. Так, например, к основанию под полимерные полы предъявляется ряд серьезных технических требований, среди которых: прочность на отрыв не менее 1,5 Мпа, влажность не более 4%, отклонение по уровню – не более 4 миллиметров на 2 метра рейки.

Кроме того, поверхность должна быть без следов цементного молока, масла и не содержать непрочно держащиеся и прилипшие частицы. Для достижения вышеперечисленного используется шлифовальное, фрезеровальное и дробеструйное оборудование. Пористые участки, выбоины, трещины и другие неровности должны быть предварительно загрунтованы, отремонтированы и выровнены.

Величина адгезии полимера к основанию в значительной степени определяется шероховатостью поверхности. Наиболее эффективным способом подготовки бетона под нанесение полимера является дробеструйная обработка. Она увеличивает степень площадь сцепления бетона с полимером примерно в 2 раза.

Выбор толщины полимерного покрытия происходит в зависимости от предполагаемой нагрузки. При легких пешеходных нагрузках используется полимерное покрытие толщиной до 1 миллиметра. Если речь идет о средних нагрузках, к примеру – транспорт на резиновом ходу, используются покрытия от 1,5 до 2 миллиметров. Когда предполагаются частые движения погрузчиков или несильные ударные воздействия, применяют полимеры слоем от 3 до 4 миллиметров. Покрытия более 0,6 сантиметров выдерживают частое движение сильно нагруженных транспортных средств, а так же частые ударные воздействия.

Если рассматривать сложные полимерные покрытия, то процесс их изготовления можно разбить как минимум на три этапа.

Первый этап – грунтование. Праймер, с применением которого осуществляется эта процедура, обладает низкой вязкостью. Он наносится валиком до образования сплошной глянцевой пленки. Важно учесть, что переливать грунтовку не следует, чтобы не допустить образование «луж». Если бетонное основание имеет повышенную пористость, расход праймера значительно увеличивается. По этой причине строители в грунтовочную смолу иногда добавляют сухой кварцевый песок мелкой фракции. При использовании праймера с песком получается шероховатая поверхность, что позволяет улучшить сцепление с вышележащим основным слоем.

Нанесение основного слоя – следующий этап. К нему приступают примерно через сутки после нанесения грунтовки в зависимости от температуры. Полимерная смола достаточно дорога. Поэтому в чистом виде без заполнителя она применяется только на очень тонких слоях. Для увеличения толщины рабочего слоя используют сухой кварцевый песок.

Фракция песка определяется толщиной слоя и способом нанесения. Если требуется изготовить слой толщиной в 0.1 миллиметр, то сделать это можно при помощи валика. Наполнитель для таких тонких покрытий не используется. Зубчатый шпатель применяется для нанесения самонивелирующихся составов без добавления песка или с добавлением песка фракции 0,1-0,3 миллиметра, равному количеству готовой к использованию смолы. Толщина слоя в таком случае составляет 1-2 миллиметра. Плоским  шпателем выполняются слои толщиной, равной наибольшей фракции наполнителя.

Если будущее производство требует строительства нескользящей, шероховатой поверхности,  содержание песка в смеси нужно повысить. При увеличении в замесе песка значительно возрастает вязкость и теряется способность к самонивелировке. Поэтому обычно поступают следующим образом: наносится слой полимера с наполнителем и затем еще дополнительно поверхность посыпается песком. На посыпке не стоит экономить:  песок постепенно тонет в полимере и, если его количество будет недостаточным, будущее покрытие будет неравномерной шероховатости и глянцевые места будут хорошо видны, что можно рассматривать как брак в работе.

По окончании полимеризации несвязанный с материалом песок необходимо смести. Такая операция осуществляется специальными промышленными пылесосами. После этого поверхность необходимо механически обработать жесткими щетками или шкуркой  для удаления непрочно держащегося песка.

После этого этапа, можно переходить к следующему – нанесению финишного покрытия. В качестве финишного слоя может наноситься полимер основного слоя или другой, например, лак. В случае, если поверхность шероховатая, нанесение материала основного слоя  позволит закрыть выступающий оголенный песок. Причем для получения более шероховатой поверхности полимер наносится валиком, а для достижения обратного эффекта – шпателем.

Несмотря на то, что полимерное покрытие безусадочно, швы в нем прорезать так же необходимо. Полимерное покрытие наносится на бетон, а бетон, в свою очередь, дает  усадку. Этот процесс начинается через 1-2 месяца после заливки и через год может достигать 1,5-2 миллиметра на 6 метров длины. Поэтому при нанесении полимерного покрытия на бетон, возраст которого менее 1 года, швы прорезаются по картам бетонной подготовки. Сами швы заполняются стандартным способом – герметиком для швов.

В зависимости от температуры среды поверхность будет готова к пешеходным нагрузкам через 1-2 дня, а в полной мере такие полы можно использовать через 5-10 дней.

В комплексе две эти технологии позволяют получить промышленное покрытие с практически любыми заданными характеристиками и свойствами. Не даром более 200 крупнейших компаний России выбрали в качестве решения технологии, поставляемые холдингом Топ Хаус Бетон. С компанией сотрудничают такие известные имена, как «Вимм-Билль-Данн», автогигант «Ford», фабрика «Ригли», сеть гипермаркетов «Метро-Кэш энд Керри», пивоваренные заводы «Балтика» и «Вена», Балтийский судостроительный завод, табачная фабрика «Philip Morris» и др.

В случае, когда заказчик располагает  собственным строительным департаментом, сотрудники компании Топ Хаус Бетон предлагают полное информационно-техническое сопровождение проекта. Как правило, такие компании не имеют в наличии оборудования для устройства промышленных полов. Это связано с тем, что операции, которые они выполняют довольно специфические, например, бетоноотделка или дробеструйка. Кроме того, накладывается весомый ценовой фактор. По этой  причине гораздо выгоднее взять подобное оборудование в прокат. Такую услугу так же оказывает компания Топ Хаус Бетон.

Цель повышения грамотности в области устройства промышленных полов преследуют регулярно проводимые семинары. Участники  занятий получают  теоретические и практические  знания по строительству покрытий с упрочненным верхним слоем и наливных полимерных полов. В них обобщается опыт ведущих зарубежных и российских компаний. На семинарах присутствуют как топ-менеджеры и руководители среднего звена региональных и столичных компаний, так и руководители рабочих групп.

Бесплатно предоставляются все необходимые методические материалы (лекции, видеофильмы, фотографии), которые значительно облегчают процесс теоретического обучения.

Практическая часть семинара проходит в специально подготовленном помещении. Каждая технология демонстрируется поэтапно, причем обучающимся предоставляется возможность самим принять участие в производстве работ, опробовать современное оборудование. Подобное наполнение занятий позволяет в дальнейшем успешно самостоятельно выполнять работы по устройству промышленных полов.

Располагаясь главным образом в Санкт-Петербурге и Москве, компания готова сотрудничать и с регионами. Об этом свидетельствуют расположенные по всей России региональные представительства: Уфа, Казань, Самара, Ростов-на-Дону, Челябинск, Новосибирск, Екатеринбург. И это только часть из них. Сеть представительств постоянно расширяется.

Топ Хаус Бетон

www.tophousebeton.ru